LA CHINE Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd nouvelles de société

Whether silicone rubber produces and releases toxic gases and carcinogenic substances during processes such as heat refining has sparked widespread public discussion and even caused panic among residentsAprès avoir été expliqué par des professionnels, il est complètement sans souci et les produits en caoutchouc sont sûrs et non toxiques, de sorte que vous pouvez les utiliser en toute confiance.   Selon les professionnels compétents, le processus de mélange du silicone, qui implique le mélange uniforme et le raffinage thermique du caoutchouc et des additifs, appartient au processus de mélange physique.Les matières premières et les ingrédients du gel de silice sont uniformément dispersés, tout comme la "noodle" lors de la cuisson à la vapeur de Mantou, qui ne produira pas de réactions chimiques, de cancérogènes et de gaz toxiques.il est accompagné de l'odeur physique du matériau en caoutchouc lui-même, qui n'est ni un gaz toxique ni une substance cancérogène, assurant ainsi la sécurité des produits en silicone.l'Union européenne et d'autres pays ont émis une série de lois et de réglementations environnementalesLes matières premières utilisées dans les produits en silicone ont été remplacées et améliorées.Les matières premières potentiellement toxiques et nocives ont été éliminées et remplacées par des additifs environnementaux non toxiques et inoffensifs et des matières premières en silicone, isolant les substances toxiques et nocives dans le processus de mélange du caoutchouc à la source.Les experts soulignent en outre que, bien que l'odeur du silicone produite lors du mélange du caoutchouc ne soit pas toxique pour le corps humain,Par conséquent, afin de réduire l'impact des odeurs,il est recommandé d'utiliser des équipements avancés tels que des mélangeurs fermés et des espaces relativement fermés pour la collecte de gaz pendant le processus de production afin de purifier les gaz d'échappement de manière appropriée..   En outre, la production de produits en silicone est un processus complexe qui nécessite une surveillance et une attention en temps réel.Ce sont deux aspects importants qui affectent la qualité du produit., et le processus d'inspection intermédiaire est le nœud pour découvrir et résoudre les principaux problèmes de qualité des produits.renforcement continu des compétences opérationnelles des opérateurs de moulage et des inspecteurs de la qualité, et l'amélioration de la sensibilisation à la qualité sont des mesures efficaces pour réduire les défauts de production, et sont également un avantage majeur pour les usines de produits en silicone.

Les joints d'étanchéité en caoutchouc sont présents dans diverses industries, en particulier dans nos produits électroniques. En tant que matériau d'étanchéité, anti-poussière et imperméable, il est devenu l'un des matériaux irremplaçables. Par conséquent, de plus en plus de produits seront personnalisés en fonction de leur propre apparence. Cependant, certaines structures de conception complexes et variées ont encore un certain impact sur l'ajustement serré imperméable, la déformation et le rétrécissement du produit. Alors, à quels problèmes devons-nous prêter attention lors de la personnalisation des joints d'étanchéité ?   Premièrement, la structure et la taille du produit sont étroitement liées. Dans le domaine des joints d'étanchéité en silicone, en raison de l'incapacité de contrôler les tolérances dimensionnelles des produits en silicone avec une grande précision, tous les produits dans le domaine des joints en silicone doivent être réduits de manière appropriée pour assurer leur étanchéité d'assemblage. Si la taille du produit est relativement petite, l'ajustement serré requis pour sa taille et sa position d'assemblage peut être réduit de manière appropriée. Cependant, si le produit est relativement grand, le rétrécissement et la taille doivent être augmentés pendant le processus de fabrication. Le diamètre intérieur est conçu pour s'adapter à la rainure d'étanchéité, ce qui peut se desserrer et ne pas parvenir à un effet d'étanchéité complet. Par conséquent, il est nécessaire d'assurer la plage de tolérance normale et la plage d'expansion de la taille lors de la conception. Lors de la conception du moule, le diamètre intérieur global doit être réduit pour obtenir un effet d'étanchéité serré par compression et rétrécissement sous la force. Deuxièmement, il existe des problèmes liés au matériau du produit, tels que la souplesse et la dureté du matériau. La souplesse et la dureté des joints en silicone sous différentes forces peuvent affecter les performances d'étanchéité du produit. Si la dureté du matériau est trop élevée, cela peut entraîner la déformation du joint d'étanchéité sous une contrainte à long terme, entraînant des fuites et un desserrage. Si la dureté du produit est trop faible lors de l'assemblage, cela est dû à l'influence de la force, des frottements répétés, ou à des problèmes tels que le retournement et le déplacement lors de l'assemblage, entraînant un mauvais ajustement ou une étanchéité insuffisante lors de l'assemblage, ce qui affecte la durée de vie. Le choix du matériau du joint d'étanchéité est donc très important, en plus de sa souplesse et de sa dureté, il a également un impact significatif sur son matériau, tel que la résistance à la traction, la résistance au frottement et la résistance au rebond à la déformation, tels que le silicone à haute résistance à la traction, le silicone émetteur d'huile, le silicone à haut rebond et d'autres types de caoutchouc différents.   La précision du processus de production et de traitement doit également être prévenue et contrôlée, comme la précision du moule et l'épaisseur de la ligne de fracture. Pour les joints en silicone relativement précis et petits, un contrôle strict est requis sur leur masquage, leur auto-cicatrisation et leurs dimensions de traitement.

Est-il normal que les produits en silicone aient une odeur? Les produits en silicone sont largement utilisés dans les domaines de la mère et du bébé, de la médecine, de l'électronique, de l'industrie, etc. en raison de leur résistance à haute température,résistance à la corrosionCependant, les produits en silicone nouvellement achetés présentent souvent une légère odeur, ce qui fait douter les consommateurs de leur sécurité et de leur qualité.   La source de l'odeur dans les produits en silicone:Résidus de productionLes produits en silicone doivent être formés par un processus de vulcanisation, avec des agents vulcanisants agissant comme catalyseurs pour favoriser la liaison croisée et le durcissement des molécules de silicone à haute température.Bien que les agents vulcanisants puissent s'évaporer après moulage, certains agents vulcanisants de mauvaise qualité peuvent encore avoir une odeur piquante et une période de volatilité de plusieurs semaines.les additifs tels que les agents de libération et les colorants peuvent également avoir des odeurs résiduelles dues à un contrôle inapproprié du processus.Caractéristiques des matières premièresLe silicone de qualité industrielle peut être mélangé à des matériaux recyclés ou à des catalyseurs non respectueux de l'environnement pour réduire les coûts, ce qui entraîne une forte odeur.Utilisation de silicone de qualité alimentaire et de qualité médicale au platine comme agent vulcanisantPar exemple, une certaine marque de mamelons en silicone a été testée et a révélé ne contenir que 1/5 de l'agent sulfurisant résiduel du silicone ordinaire,rendant l'odeur presque imperceptible.Environnement d'emballage et de stockageLes produits en silicone peuvent absorber l'odeur des matériaux d'emballage tels que les sacs en plastique et les cartons dans des emballages scellés et sont particulièrement sujets à l'odeur de moisissure dans des environnements humides.Un test comparatif effectué dans un certain laboratoire a montré qu'après avoir été conservé dans un environnement fermé pendant 30 jours,, l'intensité odorante du même lot de produits en silicone a augmenté de 40%.   Comment déterminer si l'odeur est normale:Intensité et durée des odeursLa légère odeur de caoutchouc des nouveaux produits en silicone est un phénomène normal et peut généralement se dissiper naturellement après avoir été placé dans un environnement ventilé pendant 3 à 7 jours.Si l'odeur est piquante et dure plus de 15 jours, ou si l'odeur s'aggrave après chauffage, il peut y avoir des défauts dans les matières premières ou les procédés.et sur les tests, il a été constaté que l'agent vulcanisant dépassait la norme de trois fois.Scénarios d'utilisation et normes de sécuritéLe silicone de qualité pour contact avec les aliments doit être conforme aux normes pertinentes et son seuil d'odeur est beaucoup plus bas que celui des produits de qualité industrielle.Si les produits en silicone sont utilisés pour contenir des aliments ou entrent en contact avec des nourrissons et des jeunes enfantsDans un certain cas, un placemat en silicone étiqueté "de qualité alimentaire" a provoqué des allergies chez les enfants en raison d'agents sulfurants résiduels.Après inspection, il a été constaté que sa teneur en métaux lourds dépassait la norme.

Quant à la raison pour laquelle les produits en caoutchouc de silicone jaunissent, en fait, le jaunissement du silicone n'est pas son essence. Les matières premières du caoutchouc de silicone sont composées de centaines de milliers de cristaux moléculaires, et l'ajout de différents composants peut modifier librement leur composition. Par conséquent, même s'il existe des centaines de milliers de chaînes moléculaires qui n'ont pas subi de réactions chimiques, elles jauniront toujours en raison d'obstacles externes tels que les agents de vulcanisation, les matières premières, les agents anti-jaunissement, etc.   En ce qui concerne la vulcanisation du silicone, la plupart des fabricants de produits en caoutchouc de silicone utilisent des agents de vulcanisation ordinaires, qui peuvent être utilisés dans de nombreux produits. Lorsqu'ils sont utilisés comme produits à haute transparence ou semi-transparents, le blanc apparaît souvent jaune lorsqu'il est transparent. Par conséquent, de nombreux fabricants utiliseront des agents de vulcanisation anti-jaunissement et ajouteront des agents anti-jaunissement pour les produits à haute transparence et semi-transparents, ce qui ne provoquera pas de décoloration. Il est garanti qu'il n'y aura pas de changement de couleur pendant le processus de vulcanisation secondaire des odeurs dans la production de vulcanisation à haute température, et le produit ne subira pas de changement de couleur après une utilisation à long terme.   De plus, il existe certains facteurs en termes de matières premières. Généralement, les matières premières en caoutchouc de silicone transparent sont principalement renforcées avec du noir de carbone blanc, et la quantité de noir de carbone blanc utilisée est inférieure en coût de matériau et a différents ajustements de performance. Par conséquent, tout en améliorant d'autres propriétés, l'effet anti-jaunissement sera également affecté. Par conséquent, à mesure que le matériau lui-même change, il est davantage affecté par la qualité du matériau lui-même.   Une autre raison est que les produits en caoutchouc de silicone transparent ne sont pas préchauffés pendant l'utilisation, ce qui entraîne le jaunissement du caoutchouc de silicone par méthode de précipitation ordinaire. Par conséquent, les produits en caoutchouc de silicone transparent peuvent avoir des effets de jaunissement, et il est recommandé de ne pas les exposer à la lumière directe du soleil prolongée ou à des liquides acides ou alcalins.

Avec l'amélioration du niveau de vie moderne, les besoins des gens en outils, fournitures et matériaux quotidiens augmentent progressivement, tels que la protection et la sécurité de l'environnement, la qualité alimentaire,non toxique et inodoreLes matériaux en silicone de qualité alimentaire sont largement utilisés dans divers domaines, tels que les produits pour mères et bébés, les jouets pour enfants, les produits pour adultes, les moules alimentaires, les produits de précision, les produits en silicone,mise en pot et étanchéité, l'impression spéciale, etc.Comme le silicone alimentaire est un matériau synthétique, il a subi des progrès et des améliorations technologiques.Les produits en silicone alimentaire produits par le fabricant de silicone alimentaire Kexin Silicone sont résistants aux intempéries, résistance au vieillissement, résistance à basse température de -65 °C, résistance à température instantanée de 400 °C et résistance à certains acides alcalins et à la corrosion,qui dépend de la concentration d'acide et d'alcaliLe silicone ne produit pas de rayonnement nocif pendant le processus de solidification.

Quelles sont les principales catégories de moules en termes de moulage ? Les moules sont principalement divisés en moulage par injection, moulage par compression, moulage par extrusion, moulage par injection et moulage creux en termes de moulage. De plus, il existe des moules de moulage de plastique expansé, de plastiques renforcés de fibres de verre, de moulage basse pression, etc.   1. Moulage par injection Tout d'abord, ajoutez le plastique dans le cylindre chauffant de la machine d'injection. Le plastique est chauffé et fondu, et sous la poussée de la vis ou du piston de la machine d'injection, il entre dans la cavité du moule par la buse et le système de coulée du moule. En raison d'effets physiques et chimiques, il durcit et se forme en produits moulés par injection. Le moulage par injection consiste en un cycle cyclique composé des processus d'injection, de maintien de la pression (refroidissement) et de démoulage des pièces en plastique, le moulage par injection a donc la caractéristique de la périodicité. Le moulage par injection thermoplastique a un cycle de moulage court, une efficacité de production élevée et une usure minimale du moule causée par la fusion. Il peut produire de grandes quantités de pièces en plastique avec des formes complexes, des motifs et des marquages de surface clairs et une grande précision dimensionnelle ; Cependant, pour les pièces en plastique avec de grandes variations d'épaisseur de paroi, il est difficile d'éviter les défauts de moulage. L'anisotropie des pièces en plastique est également l'un des problèmes de qualité, et toutes les mesures possibles doivent être prises pour la minimiser autant que possible. 2. Moulage par compression Communément appelé moulage par compression, moulage par compression et moulage par compression, c'est l'une des premières méthodes de formage de pièces en plastique. Le moulage par compression est le processus consistant à ajouter directement du plastique dans une cavité de moule ouverte à une certaine température, puis à fermer le moule et à faire fondre le plastique en un état fluide sous l'action de la chaleur et de la pression. En raison de processus physiques et chimiques, le plastique durcit en une forme et une taille qui restent inchangées à température ambiante. 3. Moulage par extrusionC'est une méthode de moulage dans laquelle des matériaux en état d'écoulement visqueux sont moulés en profils continus avec la forme de section transversale souhaitée à une température inférieure à travers une filière avec une forme de section transversale spécifique sous haute température et une certaine pression. Le processus de production du moulage par extrusion implique la préparation des matériaux de moulage, l'extrusion des formes, le refroidissement et le façonnage, le tirage et la coupe, et le post-traitement des produits extrudés (trempe ou traitement thermique). Pendant le processus de moulage par extrusion, faites attention à ajuster la température, la vitesse de la vis, la vitesse de traction et d'autres paramètres de processus de chaque section de chauffage du cylindre de l'extrudeuse et de la tête de filière afin d'obtenir des profils extrudés qualifiés. Une attention particulière doit être accordée à l'ajustement du débit d'extrusion du polymère fondu à partir de la filière de la tête de la machine. Car lorsque le débit d'extrusion du matériau fondu est faible, le matériau extrudé a une surface lisse et une forme de section transversale uniforme ; Mais lorsque le débit d'extrusion du matériau fondu atteint une certaine limite, la surface du matériau extrudé deviendra rugueuse, perdra son éclat et présentera des phénomènes tels que la peau de requin, des motifs de peau d'orange et une distorsion de la forme. Au fur et à mesure que le débit d'extrusion augmente, la surface du matériau extrudé subit une distorsion, et peut même se détacher et se fracturer en fragments ou cylindres fondus. Par conséquent, le contrôle du débit d'extrusion est crucial. 4. Moulage par injection Également connu sous le nom de moulage par coulée et pressage. Il s'agit d'ajouter des matières premières plastiques dans la chambre d'alimentation préchauffée, puis de placer la colonne de pression dans la chambre d'alimentation pour verrouiller le moule et d'appliquer une pression sur le plastique à travers la colonne de pression. Le plastique fond en un état fluide sous haute température et pression, et se solidifie progressivement en pièces en plastique à travers le système de coulée dans la cavité du moule. Cette méthode de moulage est également connue sous le nom de moulage par transfert. Le moulage par injection sous pression convient aux plastiques qui sont inférieurs aux plastiques solides et peuvent être comprimés et moulés en principe. Le moulage par injection sous pression peut également être utilisé. Mais il est nécessaire que le matériau formé ait une bonne fluidité à l'état fondu en dessous de la température de solidification, et un taux de solidification plus élevé au-dessus de la température de solidification.

Concernant la plage de dureté des produits en silicone.La plupart des produits en silicone utilisent un composé de caoutchouc de silicone, et le processus de moulage est principalement le moulage hydraulique. Plus la dureté est faible, plus le produit est défavorable au placement du matériau, et plus de bulles seront générées pendant la vulcanisation à haute température en raison de sa structure interne semi-fluide. Par conséquent, nous avons des exigences très élevées pour la sélection des matériaux en silicone pour ces produits, et nous devons également utiliser le meilleur agent de vulcanisation en augmentant la puissance de la machine à vide et en améliorant la structure du moule pour résoudre le problème. Les produits en silicone ont une bonne ténacité et élasticité, et ne sont pas facilement déformés par les forces externes. Il y a une couche de substance huileuse sur la couche de surface, ce qui donne une sensation lisse au toucher. Ils sont principalement utilisés dans des industries telles que les machines de construction, les automobiles, les produits électroniques, les appareils ménagers, les jouets, les soins médicaux, les équipements sportifs, etc. Ils ont des fonctions d'absorption des chocs, d'étanchéité, d'antistatique, de résistance aux hautes et basses températures, de résistance à l'usure, de résistance à la flamme, de résistance à la corrosion acide et alcaline, etc.   La fonction d'adsorption du gel de silice est principalement l'adsorption physique, qui peut être régénérée et réutilisée. Ajoutez de l'acide à une solution de silicate de métal alcalin (comme le silicate de sodium) pour l'acidifier, puis ajoutez une certaine quantité d'électrolyte pour le remuer afin de générer un gel d'acide silicique. En général, la dureté des produits en silicone est de 30-80 °, ce qui est également une dureté courante du silicone et convient à la production de la plupart des produits en silicone. Prenons l'exemple des tubes en silicone : Les tubes en silicone, également connus sous le nom de tubes en silicone. Utilisés comme support pour la circulation et l'encapsulation de liquides, de gaz et d'autres matériaux. Dureté : 70 ± 5, résistance à la traction : ≥ 6.5

1. Que le bord auto-cicatrisant du produit soit rugueux ou non, la taille de la ligne de fermeture du moule détermine la qualité de fabrication du moule du produit, et la qualité de fabrication du moule détermine l'effet global du produit. L'auto-cicatrisation est très importante ! 2. L'effet de vulcanisation du produit et l'inégalité de la dureté et de la souplesse du produit au toucher ; une faible résilience à l'étirement et un mauvais effet de rebond ; cela est lié au temps de vulcanisation du fabricant et à la question des matières premières. 3. La couleur et l'odeur des produits en silicone dépendent de l'uniformité du processus de mélange du fabricant. Plus le temps est long, meilleure est la saturation de la couleur. 4. Les matières premières en silicone sont non toxiques et inodores, mais lorsque des agents de sulfurisation sont ajoutés aux matières premières et soumis à un moulage hydraulique à haute température par les fabricants de silicone, une odeur de colle peut apparaître. Cependant, après une sulfurisation secondaire et un stockage prolongé, elle disparaîtra progressivement ! Donc, ne pas avoir d'odeur est normal ! 5. Lors du choix des produits en silicone, nous regardons d'abord la couleur. Les couleurs de haute qualité sont plus vibrantes, avec une surface lisse qui est agréable au toucher ; les produits en silicone de mauvaise qualité sont rugueux au toucher et ont une couleur trouble. 6. Sentez l'odeur. Lorsque vous sentez les produits en silicone, il peut y avoir une légère odeur due aux agents de sulfurisation résiduels, mais c'est normal. Généralement, après avoir été laissée à l'air pendant quelques jours, l'odeur sera complètement éliminée ; les produits en silicone de mauvaise qualité ont une odeur nauséabonde et piquante. 7. En termes d'utilisation, les bons produits en silicone ne se déforment pas ou ne se tordent pas facilement lorsqu'ils sont tirés, ont de l'élasticité et ont des couleurs vives : ; les produits en silicone de mauvaise qualité sont sujets à la décoloration, à la déformation et à une résistance insuffisante à l'explosion, ce qui les fait vieillir facilement. 8. La résistance à l'usure est la capacité des produits en silicone à résister à l'usure et à la déchirure pendant la production et le moulage. Les bons produits en silicone ont généralement une surface qui est rarement frottée par des facteurs externes et n'affecte pas l'apparence, l'aspect ou la couleur du produit. Et les caractères de surface des produits en silicone de mauvaise qualité sont sujets à la chute. 9. L'élasticité, les produits en silicone ont une bonne élasticité car la haute élasticité provient principalement du mouvement des segments moléculaires de silicone. Par conséquent, lors de l'achat de produits en silicone, vérifiez d'abord l'élasticité du produit en silicone pour déterminer sa qualité. 10. Résistance à la fatigue : Le phénomène dans lequel la structure et les propriétés des produits en silicone changent lorsqu'ils sont soumis à des contraintes (ou déformations) alternées est appelé fatigue. Le phénomène d'endommagement des produits en silicone pendant le processus de fatigue est appelé défaillance par fatigue. La résistance à la fatigue est donc également une méthode d'identification de la qualité des produits en silicone. 11. La dureté et la contrainte de traction sont des indicateurs importants de la rigidité (raideur) des matériaux en silicone, qui sont les forces requises pour que les produits en silicone subissent certaines déformations. C'est aussi une méthode d'identification de la qualité des produits en silicone. 12. En termes de caractéristiques et de sensation tactile, les produits en silicone ont une bonne ténacité et élasticité, et ne se déforment pas facilement sous l'effet de forces externes. De plus, la sensation tactile est relativement lisse, tandis que les produits en silicone contrefaits sont sujets à la déformation et sont rugueux. 13. En termes de caractéristiques, les produits en silicone sont non toxiques, inodores, incolores, avec une bonne texture et sans danger pour le corps humain. Cependant, il est difficile pour les produits en silicone contrefaits d'obtenir ces effets. Les produits en silicone contrefaits sont généralement toxiques, ont une odeur piquante et sont également relativement rugueux ! 14. En même temps, il est également très utile de juger de l'authenticité des produits en silicone grâce à la commodité de la combustion à la flamme. Les produits en silicone contrefaits ont d'excellents résidus de fumée sous forme de poudre noire lorsqu'ils sont brûlés, tandis que les vrais produits en silicone émettent de la fumée blanche et des résidus de poudre blanche, quelle que soit la couleur qu'ils brûlent.

Je crois que la plupart des clients qui ont utilisé des joints toriques ont constaté une déformation de ces derniers. Le joint torique est un produit courant en caoutchouc de silicone, largement utilisé et dont le processus de fabrication n'est pas difficile. Le choix de l'objectif, du matériau et de la taille peut également varier.Une chose qui peut être confirmée est que la majorité des dommages aux joints toriques ne proviennent pas de la conception et de la pression du joint torique. Si la conception ne fait qu'augmenter unilatéralement la pression, il est impossible d'endommager l'étanchéité du joint torique. En explorant les raisons, nous constaterons que si l'environnement de travail est à haute température et haute pression, cela peut provoquer une déformation du joint torique ou un pincement lorsqu'il est comprimé dans l'espace. L'effet d'étanchéité typique de la déformation du joint torique causée par la compression est qu'il générera une pression de contact avec la surface d'étanchéité lors de l'installation. Lorsque la pression dépasse la pression du fluide d'étanchéité, l'effet d'étanchéité se produira, et inversement, une fuite se produira.   Voici quelques raisons qui peuvent causer la déformation des joints toriques :1. Compression et tension2. Température3. Pression de service du fluide Alors, comment pouvons-nous mieux et efficacement éviter la déformation des joints toriques ?1. Lors du choix des joints toriques, le coefficient de frottement doit être faible et la lubrification doit être effectuée correctement.2. La surface de contact doit être lisse, sans rugosité ni taches ;3. Lors de l'installation, assurer la coaxialité, éviter une excentricité excessive et assurer la rationalité du système d'étanchéité pour éviter des erreurs dimensionnelles excessives

La dureté des produits en silicone est un paramètre physique important dans la production de produits en silicone, ce qui implique la performance finale et l'application des produits en silicone.Quelle est la gamme générale de dureté des produits en silicone??La gamme de dureté du silicone est très large, et la dureté du silicone est généralement mesurée par un testeur de dureté Shore, allant de 10 degrés à 80 degrés.   En général, plus la dureté du silicone est élevée, plus il est résistant à l'usure et à la compression, mais l'élasticité diminuera en conséquence.silicone à dureté inférieure a une sensation douce et confortable, et a une bonne élasticité.La différence de dureté entre le silicone liquide et le silicone solide:Le silicone liquide a généralement une dureté inférieure et convient aux applications nécessitant de la souplesse et de la fluidité.Le silicone solide a une dureté plus élevée et convient mieux à la fabrication de produits finis durables. Applications des produits en silicone de dureté différente:La différence de dureté entraîne des différences significatives dans les scénarios et les domaines d'application des produits en silicone: par exemple,le silicone à faible dureté est couramment utilisé dans les équipements médicaux et les produits pour bébés pour fournir un toucher doux et confortableLe silicone à haute dureté est couramment utilisé dans les industries automobile et électronique pour la fabrication de divers joints et composants de protection.La dureté des produits en silicone couramment utilisés: dans la vie quotidienne, de nombreux produits en silicone ont des exigences claires en matière de dureté.les appareils de cuisine tels que les spatules en silicone nécessitent généralement un certain degré de dureté pour assurer leur durabilité; et les étuis de protection comme les étuis de téléphone nécessitent une dureté modérée pour offrir une bonne protection.L'intervalle de dureté du silicone est de 10 à 80 degrés, et les valeurs de dureté dans cette plage peuvent répondre à la majorité des applications de silicone.facteurs tels que la dureté, la tolérance à la température, la stabilité chimique et les méthodes de traitement doivent être examinées de manière exhaustive pour garantir que le produit peut bien fonctionner dans des environnements d'utilisation spécifiques.