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Pourquoi les produits en silicone se fissurent-ils ? Les produits en silicone sont largement utilisés dans les domaines médical, électronique, des ustensiles de cuisine, de la puériculture et de l'enfance en raison de leur excellente élasticité, résistance à la température et stabilité chimique. Cependant, lors de l'utilisation réelle ou des processus de production, des fissures apparaissent de temps en temps sur les produits en silicone, ce qui affecte non seulement les performances du produit, mais peut également présenter des risques pour la sécurité. Nous analyserons en profondeur les causes fondamentales des fissures dans les produits en silicone à partir de quatre dimensions : la qualité des matières premières, le processus de production, l'environnement d'utilisation et la structure de conception, en fournissant des références scientifiques aux professionnels de l'industrie et aux consommateurs.   1. Qualité des matières premières : les « défauts congénitaux » des matériaux en caoutchouc de qualité inférieure Les performances des produits en silicone dépendent directement de la qualité des matières premières. Si des matériaux recyclés, de la poudre de silicium dopée ou du gel de silice de faible pureté sont utilisés, cela entraînera une résistance à la déchirure insuffisante du produit, et des fissures apparaîtront sous une légère force externe. Par exemple, certains fabricants ajoutent une grande quantité de poudre de silicium à l'adhésif pour réduire les coûts, ce qui rend les matériaux qui ne respectaient pas initialement les normes de résistance à la déchirure plus sujets à la fragilité. De plus, si les bulles ou les impuretés ne sont pas complètement éliminées pendant le processus de mélange du matériau en caoutchouc, des points de concentration de contraintes se formeront également à l'intérieur du produit, devenant le « fusible » des fissures. Indicateurs clés : La résistance à la déchirure du silicone de haute qualité doit être ≥ 30 kN/m, la résistance à la traction doit être ≥ 8 MPa, et il doit passer les certifications de qualité alimentaire telles que la FDA et la LFGB. Si le matériau en caoutchouc est stocké trop longtemps ou n'est pas scellé, il peut également provoquer une dégradation des performances due à l'oxydation, augmentant encore le risque de fissuration. 2. Processus de production : l'équilibre subtil entre la température et le temps La production de produits en silicone implique de multiples processus tels que le mélange, la vulcanisation et le démoulage, et tout écart dans n'importe quel maillon peut provoquer des fissures : Processus de vulcanisation non contrôlé : Une température ou une durée de vulcanisation excessive peut provoquer une réticulation excessive des chaînes moléculaires du silicone, ce qui entraîne des produits fragiles ; Au contraire, une vulcanisation insuffisante entraînera une polymérisation incomplète du matériau en caoutchouc et une déchirure facile lors du démoulage. Par exemple, une expérience a montré que lorsque la température de vulcanisation augmentait de 180 °C à 200 °C, le taux de fissuration du produit augmentait de 40 %. Défauts de conception du moule : Une structure de moule déraisonnable (telle que des coins arrondis et une épaisseur de paroi inégale) peut provoquer une obstruction de l'écoulement du silicone, entraînant une concentration de contraintes au niveau des parois minces. De plus, les surfaces de moule rugueuses ou sales peuvent entraver le démoulage, et le pelage forcé peut facilement endommager le produit. Opération de démoulage incorrecte : L'utilisation excessive d'agent de démoulage ou des techniques de manipulation brutales (telles que le levier avec des outils tranchants) peuvent directement rayer la surface du silicone, formant des microfissures qui s'étendent progressivement avec une utilisation prolongée. Direction d'optimisation : Adopter un processus de vulcanisation segmenté, d'abord une pré-vulcanisation à basse température, puis une mise en forme à haute température ; Revêtement de chrome dur ou pulvérisation d'un revêtement PTFE sur la surface du moule pour réduire le coefficient de frottement ; Utiliser l'assistance à l'air comprimé ou des outils de démoulage spéciaux en silicone pendant le démoulage. 3. Structure de conception : le « tueur invisible » de la répartition des contraintes L'optimisation structurelle pendant la phase de conception du produit est essentielle pour prévenir les fissures : Épaisseur de paroi inégale : La concentration de contraintes est susceptible de se produire à la transition entre l'épaisseur et la finesse, et il est nécessaire d'utiliser une conception d'angle R (rayon de coin ≥ 0,5 mm) ou une épaisseur de paroi progressive pour une transition en douceur. Par exemple, une certaine marque d'ustensiles de cuisine en silicone a progressivement augmenté l'épaisseur de la paroi à la jonction entre la poignée de la casserole et le corps de la casserole de 2 mm à 5 mm, ce qui a entraîné une diminution de 75 % du taux de réclamation pour fissures. Écart fonctionnel : Les rainures et les trous conçus pour l'installation de vis ou de boucles affaibliront la résistance structurelle et devront être compensés en ajoutant des nervures de renfort ou un épaississement local. Un certain cathéter en silicone de qualité médicale adopte une structure de renfort ondulée au niveau du joint, dispersant efficacement les contraintes lors de l'insertion et du retrait. Conception de déformation dynamique : Pour les produits qui nécessitent une flexion répétée (tels que les câbles de données en silicone), le processus de déformation doit être simulé par une analyse par éléments finis pour optimiser la répartition des matériaux et la forme de la section transversale. Une certaine expérience a montré que le changement de la section transversale de la ligne de données de circulaire à en forme de D augmentait sa durée de vie en flexion de 10 000 fois à 50 000 fois.     Avec l'évolution des matériaux en silicone vers une résistance et une ténacité élevées (telles que l'application du fluorosilicone et du phénylsilicone), les problèmes de fissuration seront encore réduits à l'avenir. Mais quelle que soit l'avancée de la technologie, le respect des principes scientifiques et des spécifications de processus est toujours la règle de base pour garantir la qualité des produits en silicone.

Pour améliorer la qualité des produits en silicone, du moulage au traitement de surface, l'essentiel réside dans l'optimisation des paramètres de processus, le contrôle des liens clés et la standardisation des inspections de qualité. Voici une ventilation détaillée :   1. Optimisation du processus de moulage (Fondement de la qualité) Contrôle des matières premières : Sélectionnez du caoutchouc silicone de haute pureté (par exemple, du caoutchouc silicone vinylique avec une teneur en vinyle de 0,15 % à 0,3 % pour les produits généraux, ou du caoutchouc silicone à haute teneur en phényle pour les environnements extrêmes) et des agents de durcissement compatibles (agents de durcissement au peroxyde pour une utilisation générale, agents de durcissement au platine pour les produits de qualité médicale). Prétraitez les matières premières en les séchant à 60-80℃ pendant 2 à 4 heures pour éliminer l'humidité, en évitant les bulles dans les produits finis. Préparation du moule : Utilisez des moules usinés avec précision avec une rugosité de surface Ra ≤ 0,8μm pour assurer la douceur de la surface du produit. Appliquez uniformément un agent de démoulage résistant aux hautes températures (à base de silicone ou à base de fluor) avant le moulage, en empêchant l'adhérence du produit et les rayures de surface. Entretenez régulièrement les moules pour réparer l'usure, la déformation ou l'accumulation de résidus. Réglage des paramètres de moulage : Pour le moulage par compression, contrôlez la température à 160-180℃, la pression à 10-30 MPa et le temps de durcissement à 3-10 minutes (ajustez en fonction de l'épaisseur du produit : 1-2 minutes par mm). Pour le moulage par injection, réglez la température du cylindre à 120-150℃ (évitez la surchauffe pour éviter la dégradation du caoutchouc), la pression d'injection à 50-100 MPa et la température du moule à 150-170℃. Assurez-vous d'un flux de caoutchouc uniforme pour éviter les défauts tels que l'épaisseur inégale ou les coins manquants. Démoulage et post-cuisson : Démoulez délicatement à l'aide d'outils professionnels pour éviter la déformation ou l'endommagement du produit. Effectuez une post-cuisson à 200-220℃ pendant 2 à 4 heures pour les produits critiques (par exemple, les pièces médicales ou aérospatiales) afin d'éliminer les substances volatiles résiduelles (COV) et d'améliorer les propriétés mécaniques (résistance à la traction ≥ 5 MPa, allongement à la rupture ≥ 300 %). 2. Traitement secondaire post-moulage (Correction des défauts et amélioration de la précision) Ébarbage et ébavurage : Utilisez la découpe laser (pour les pièces de précision avec une tolérance de ±0,01 mm) ou la découpe par ultrasons (pour les produits fabriqués en série) pour éliminer les bavures et les arêtes vives. Évitez l'ébarbage manuel pour les structures complexes afin d'éviter les écarts dimensionnels. Inspection dimensionnelle : Utilisez des scanners 3D ou des machines de mesure tridimensionnelle (MMT) pour vérifier les dimensions clés (par exemple, le diamètre intérieur de la bague d'étanchéité, l'épaisseur du produit) par rapport aux dessins de conception. Rejetez les produits dont les écarts dépassent ±0,05 mm (plus strict pour les domaines haut de gamme comme les dispositifs médicaux : ±0,02 mm). Réparation des défauts : Pour les petites bulles ou les trous d'épingle, utilisez une pâte de réparation en silicone correspondant au matériau de base pour le remplissage et le durcissement. Pour les défauts graves (par exemple, les fissures, le moulage incomplet), mettez le produit au rebut afin d'éviter d'affecter les performances globales. 3. Traitement de surface (Mise à niveau fonctionnelle et amélioration de la qualité) Prétraitement de nettoyage : Utilisez un nettoyage par ultrasons avec un détergent neutre (pH 6-8) à 40-60℃ pendant 10-15 minutes pour éliminer l'huile, la poussière ou l'agent de démoulage résiduel sur la surface. Rincez à l'eau désionisée et séchez à 80-100℃ pour assurer la propreté de la surface (tension superficielle ≥ 38 mN/m). Traitement de surface fonctionnel : Traitement au plasma : Utilisez du plasma d'oxygène ou d'argon pour graver la surface, augmentant ainsi la rugosité et l'adhérence. Il convient aux produits nécessitant un collage (par exemple, le caoutchouc silicone collé au plastique ou au métal) et peut améliorer la résistance au collage de 30 % à 50 %. Traitement de revêtement : Appliquez de l'huile de silicone (pour la lubrification) ou des revêtements résistants à l'usure (par exemple, des revêtements en PTFE) sur la surface. L'épaisseur du revêtement est contrôlée à 5-20μm pour améliorer la résistance à l'usure (volume d'usure ≤ 0,1 mm³ après 10 000 cycles de friction) ou réduire le coefficient de frottement (≤ 0,2). Galvanoplastie (pour besoins spécifiques) : Effectuez une galvanoplastie sans courant de nickel ou de cuivre sur la surface pour les produits électroniques nécessitant une conductivité. Assurez-vous de l'uniformité de la galvanoplastie (écart d'épaisseur ≤ ±1μm) et d'une bonne adhérence (réussissez le test de pelage du ruban 3M sans détachement). Inspection post-traitement : Vérifiez l'état de surface (pas de rayures, revêtement inégal), les performances fonctionnelles (adhérence, lubrification, conductivité) et effectuez des tests de vieillissement (haute température 150℃ pendant 1000 heures ou irradiation ultraviolette pendant 500 heures) pour vérifier la durabilité de la surface. 4. Système de contrôle de la qualité (Garantie de l'ensemble du processus) Établissez des modes opératoires normalisés (SOP) pour chaque lien, en formant les opérateurs pour assurer la cohérence du processus. Effectuez des inspections aléatoires des produits semi-finis (taux d'échantillonnage de 10 % pour le moulage, 5 % pour le traitement de surface) et une inspection à 100 % des produits finis. Enregistrez les lots de matières premières, les paramètres de processus et les résultats d'inspection pour la traçabilité, facilitant l'analyse des défauts et l'amélioration.

Les produits en caoutchouc de silicone peuvent s'adapter à de nombreux domaines haut de gamme, leur principal atout étant leurs excellentes caractéristiques telles que la résistance aux hautes et basses températures, l'inertie physiologique et l'isolation électrique. Les applications typiques dans différents domaines utilisent également ces caractéristiques de manière ciblée, comme suit : 1. Résistance aux hautes et basses températures et aux intempéries : Le caoutchouc de silicone peut généralement conserver son élasticité pendant longtemps entre -60 °C et 200 °C, et certains caoutchoucs de silicone spéciaux tels que le caoutchouc de silicone phénylique peuvent encore fonctionner normalement à des températures extrêmement basses de -73 °C, et peuvent même résister à des environnements à court terme de 300 °C à des températures élevées ; En même temps, il possède une résistance exceptionnelle à l'ozone et aux rayons ultraviolets, et ne se fissure pas facilement même après avoir été utilisé à l'extérieur pendant plus de 20 ans. Dans le domaine aérospatial, cette caractéristique le rend adapté à la fabrication de joints d'étanchéité pour engins spatiaux, de couches d'isolation de câbles résistantes aux hautes températures, etc., qui peuvent résister aux différences de température extrêmes et à l'érosion des rayons cosmiques dans l'espace ; Dans le domaine automobile, il peut être utilisé pour fabriquer des joints d'étanchéité et des manchons de bougies d'allumage autour du moteur, adaptés aux environnements à haute température pendant le fonctionnement du moteur et aux conditions météorologiques extérieures difficiles.2. Inertie physiologique et biocompatibilité : Le caoutchouc de silicone qualifié est non toxique et inodore, ne provoque pas de réactions de rejet dans les tissus humains et ne provoque pas de coagulation, ce qui en fait un matériau biocompatible médical idéal. Cette caractéristique le rend largement utilisé dans le domaine médical, par exemple dans la production de produits implantables tels que les valves cardiaques artificielles, les vaisseaux sanguins artificiels et les patchs de réparation du tympan. L'épaisseur du patch de réparation du tympan n'est que de 0,1 mm, et après un traitement microporeux, il soutient non seulement la réparation du tympan, mais n'affecte pas non plus la transmission des ondes sonores ; Il peut également être utilisé pour les consommables médicaux tels que les pistons de seringues, les cathéters, les pansements pour brûlures, etc., assurant la sécurité de l'utilisation clinique.3. Excellente performance d'isolation électrique : Le caoutchouc de silicone possède d'excellentes propriétés diélectriques, avec une rigidité diélectrique presque insensible à la température dans la plage de 20 à 200 °C, et peut résister à l'érosion par l'arc électrique. Même dans des environnements extrêmes tels que les températures élevées, ses performances d'isolation dépassent de loin celles du caoutchouc organique ordinaire. Cette caractéristique le rend indispensable dans le domaine de l'électronique et du génie électrique, par exemple pour la fabrication de boutons conducteurs pour téléphones portables, de boutons en silicone pour télécommandes, d'accessoires de câbles haute tension dans les équipements électriques, de joints d'isolation pour instruments électroniques, etc., ce qui peut assurer le fonctionnement stable des équipements électroniques et des systèmes d'alimentation.4. Bon traitement et aptitude à la mise en forme : Le caoutchouc de silicone peut être transformé en produits de différentes formes grâce à divers procédés tels que le moulage, l'extrusion, l'injection, etc. Il peut produire des composants de précision complexes et des matériaux d'étanchéité de grande surface. Par exemple, dans le domaine de la consommation quotidienne, il peut être transformé en étuis de protection en silicone pour téléphones portables et en ustensiles de cuisine en silicone pour les cuisines ; Dans le domaine industriel, il peut être transformé en coussinets amortisseurs pour équipements mécaniques, en bandes d'étanchéité pour canalisations, etc., pour répondre aux diverses exigences de forme des différents scénarios.

Premièrement, nous savons que les dessiccateurs doivent jouer un rôle dans la prévention de l'humidité et des moisissures. Par conséquent, le matériau doit être capable d'atteindre une forte capacité d'adsorption, présenter certains avantages dans les réactions acide-base, avoir un faible taux de vieillissement, être insoluble et posséder une grande stabilité chimique. Ce n'est qu'alors qu'il peut être stocké pendant une longue période. Le matériau en silicone est un matériau adsorbant très actif qui ne tolère aucune substance et possède une forte capacité d'adsorption. Il absorbe principalement la vapeur d'eau par adsorption, et le matériau en silicone a une grande stabilité, et un stockage à long terme ne provoquera aucun vieillissement ou épuisement, de sorte que son efficacité et sa durée de vie en tant que dessiccatif sont complètement stables. Au cours de la durée de vie du dessiccatif en gel de silice, des méthodes expérimentales peuvent être utilisées. S'il est stocké dans un environnement sec et sans liquide pendant une longue période, il aura un certain effet anti-humidité et anti-moisissure. S'il est utilisé dans des environnements à forte humidité et à ozone sévère, la durée de vie sera réduite. En cas d'infiltration d'eau, il faut environ un an, mais sans infiltration d'eau, il peut être utilisé pendant longtemps. Sa durée de vie est entièrement déterminée par l'environnement, mais il peut être utilisé pendant longtemps après un stockage normal. L'utilisation des dessiccateurs est très répandue dans l'industrie, et ce matériau auxiliaire a également fait des matériaux dessiccateurs une catégorie de conversion de production dans l'industrie manufacturière. Les matériaux dessiccateurs peuvent également être divisés en de nombreux types. Actuellement, il existe des dessiccateurs minéraux, des dessiccateurs en fibres, des matériaux à la chaux vive, des dessiccateurs à la montmorillonite, de l'alumine activée et des dessiccateurs en gel de silice, etc. De nos jours, les dessiccateurs en silicone sont couramment utilisés comme articles statiques, et personne ne les déplacera avec désinvolture, ils peuvent donc toujours obtenir de bons résultats en matière de prévention de l'humidité et des moisissures !

Les produits en silicone peuvent être teints, et il existe de nombreux produits en silicone sur le marché, tels que les brosses pour le visage en silicone, les étuis de téléphone en silicone, les pots et bols en silicone, les jouets en silicone, etc. Les ustensiles de cuisine en silicone sont également largement utilisés dans nos nécessités quotidiennes. Actuellement, les fabricants personnalisent également divers modèles et couleurs d'ustensiles de cuisine en fonction des besoins des consommateurs. Bien sûr, le silicone en tant qu'ustensile de cuisine n'affecte pas la santé physique. Le silicone de qualité alimentaire est insoluble dans l'eau et tous les solvants, et il est non toxique et inodore. C'est un produit vert très actif. Le silicone est un matériau adsorbant très actif avec une viscosité, une dureté, une résistance à la traction et une résistance à la déchirure. Mais il existe une idée fausse selon laquelle beaucoup de gens pensent que le silicone est du caoutchouc de silicone, alors qu'en fait, ce n'est pas le cas. Le caoutchouc de silicone est un caoutchouc synthétique. Le caoutchouc de silicone est insoluble dans les solvants non polaires liés au silicone, tels que les pigments solubles dans l'eau courants, y compris les colorants alcalins, acides et directs. Il ne peut utiliser que des colorants fluorescents solubles dans l'huile et des colorants complexes métalliques solvants.   Le caoutchouc de silicone fait référence à la composition alternée d'atomes de silicium et d'oxygène. Le caoutchouc de silicone ordinaire est composé de méthyle et d'une petite quantité de liaisons de chaîne oxygène-silicium à base d'éthylène. Le caoutchouc de silicone a une bonne résistance aux hautes et basses températures, une résistance à la température et une résistance à l'huile. Le matériau en silicone est devenu un élément indispensable dans notre vie quotidienne. De nombreux utilisateurs pensent que le silicone de qualité alimentaire utilisé dans la cuisine entraînera des facteurs malsains pour le corps humain. Cependant, nous pensons qu'après avoir compris le principe de la teinture du silicone, tout le monde peut l'acheter en toute confiance. Il existe également de nombreux types et couleurs de silicone disponibles sur le marché. Choisir le bon matériau en silicone est notre propre responsabilité, et nous ferons de notre mieux pour répondre aux besoins des utilisateurs. Nous soutenons également la personnalisation selon les images.

Comment distinguer la qualité des joints d'étanchéité en silicone ? En tant que composant d'étanchéité indispensable dans l'industrie moderne et la vie quotidienne, la performance des joints d'étanchéité en silicone affecte directement l'effet d'étanchéité et la durée de vie des produits. Cependant, la qualité des joints en silicone sur le marché varie considérablement, et la façon de distinguer avec précision leurs avantages et leurs inconvénients est devenue un défi pour les consommateurs et le personnel des achats. Aujourd'hui, nous allons vous expliquer comment distinguer les avantages et les inconvénients des joints en silicone.   1. Inspection visuelle : Comparaison entre fin et rugueuxL'apparence des joints d'étanchéité en silicone est le premier seuil pour leur qualité. Les joints d'étanchéité en silicone authentiques ont généralement une apparence fine, des bords lisses, pas de défauts évidents, une couleur uniforme et une texture douce. Cela est dû au fait que les matériaux en silicone de haute qualité subissent un traitement fin pendant le processus de fabrication, assurant l'apparence et la texture du produit.En revanche, les joints en silicone de qualité inférieure ont souvent une apparence rugueuse et peuvent présenter des problèmes tels que des bulles, des bosses, des différences de couleur, etc. Ces défauts affectent non seulement l'apparence esthétique du produit, mais peuvent également impliquer des défauts dans sa structure interne, affectant ainsi l'effet d'étanchéité et la durée de vie. 2. Identification de l'odeur : comparaison entre inodore et âcreL'odeur est un autre critère important pour juger de la qualité des joints d'étanchéité en silicone. Les joints en silicone authentiques n'ont généralement pas d'odeur ou une légère odeur de silicone, car les matériaux en silicone de haute qualité sont non toxiques et inodores, et sans danger pour le corps humain.Les joints en silicone de mauvaise qualité peuvent émettre une odeur âcre en raison de la présence de matériaux ou d'additifs de qualité inférieure. Ces substances nocives peuvent non seulement constituer une menace pour la santé humaine, mais également affecter les performances et la durée de vie des joints en silicone. 3. Test d'élasticité : Comparaison de la résilience et de la déformationL'élasticité est l'un des indicateurs de performance importants des joints d'étanchéité en silicone. Les joints d'étanchéité en silicone authentiques ont une bonne élasticité, peuvent être facilement pliés et étirés, et ont une forte force de restauration, qui peut rapidement restaurer leur état d'origine après avoir été soumis à des forces externes. Cette excellente élasticité assure l'effet d'étanchéité des joints d'étanchéité en silicone dans divers environnements complexes.Cependant, les joints en silicone de qualité inférieure ont une faible élasticité, sont sujets à la déformation et ont une faible résilience. Après avoir été soumis à des forces externes, ces joints d'étanchéité peuvent ne pas être en mesure de restaurer complètement leur état d'origine, ce qui entraîne une diminution de l'efficacité de l'étanchéité, voire une défaillance. 4. Évaluation de la résistance à la chaleur et au froid : performance à des températures extrêmesL'environnement d'utilisation des joints d'étanchéité en silicone implique souvent des conditions extrêmes telles que des températures élevées ou basses. Par conséquent, sa résistance à la chaleur et au froid est également un critère important pour juger de sa qualité.Les joints d'étanchéité en silicone authentiques ont une excellente résistance à la chaleur et au froid, et peuvent être utilisés pendant une longue période dans la plage de température de -60 °C à +200 °C sans déformation ni substances nocives. Cette excellente performance assure la stabilité et la fiabilité des joints en silicone dans divers environnements difficiles.En revanche, les joints en silicone de qualité inférieure fonctionnent souvent mal à des températures extrêmes. Ils peuvent ramollir ou se déformer à des températures élevées, ou durcir ou devenir cassants à basse température, perdant ainsi leur effet d'étanchéité. 5. Considérations sur la performance environnementale : garantie non toxique et inoffensiveAvec la prise de conscience croissante de la protection de l'environnement, la performance environnementale des joints d'étanchéité en silicone est devenue un centre d'attention pour les consommateurs. Les joints d'étanchéité en silicone authentiques sont fabriqués à partir de matériaux respectueux de l'environnement, non toxiques et inoffensifs, et conformes aux normes environnementales et aux exigences réglementaires pertinentes.Les joints en silicone de mauvaise qualité peuvent contenir des substances nocives telles que des métaux lourds, des plastifiants, etc. Ces substances peuvent être libérées dans l'environnement pendant l'utilisation, constituant une menace potentielle pour la santé humaine et l'environnement. 6. Sélection de la marque et du canal : garantie de la réputation et de la qualitéEn plus du jugement direct dans les aspects ci-dessus, le choix de la marque et du canal est également un facteur important pour distinguer la qualité des joints en silicone. Les marques célèbres ont généralement un système de gestion de la qualité et un système de service après-vente solides, ce qui peut garantir la qualité et les performances de leurs produits.Parallèlement, choisir des canaux légitimes pour acheter des joints d'étanchéité en silicone est également la clé pour garantir la qualité. Les canaux légitimes fournissent généralement des informations authentiques sur les produits et une assurance qualité, évitant aux consommateurs d'acheter des produits contrefaits et de qualité inférieure.   Distinguer la qualité des joints en silicone nécessite une considération globale à partir de multiples dimensions. Grâce à des méthodes telles que l'inspection visuelle, l'identification de l'odeur, les tests d'élasticité, l'évaluation de la résistance à la chaleur et au froid et les considérations sur la performance environnementale, nous pouvons efficacement sélectionner des produits de joints d'étanchéité en silicone de haute qualité.

Quelles sont les exigences techniques pour la production de pièces en silicone ? Les pièces en silicone sont largement utilisées dans de nombreux domaines en raison de leur excellente résistance aux intempéries, à la corrosion et de leurs performances d'isolation électrique. Cependant, la production de pièces en silicone n'est pas facile, car elle nécessite des exigences techniques strictes et un contrôle précis des processus. De la sélection des matières premières au processus de moulage, en passant par le post-traitement et le contrôle qualité, chaque étape est cruciale.   Le matériau principal des pièces en silicone est le caoutchouc de silicone, qui est un matériau très actif et stable. Lors de la fabrication de pièces en silicone, il est nécessaire de choisir du caoutchouc de silicone de haute pureté comme matière première pour garantir les performances et la stabilité des pièces. De plus, il est nécessaire de sélectionner des charges, des plastifiants et d'autres additifs appropriés en fonction des scénarios d'application spécifiques et des exigences de performance afin de répondre aux exigences de performance spécifiques des pièces. Les types et les proportions de ces additifs ont un impact significatif sur les propriétés physiques, chimiques et de traitement des pièces en silicone.   Dans le processus de production de pièces en silicone, la précision dimensionnelle est un indicateur technique important. La précision dimensionnelle des pièces en silicone affecte directement leur précision d'ajustement et leur stabilité avec d'autres composants. Par conséquent, dans le processus de fabrication, il est nécessaire de contrôler strictement la précision dimensionnelle des pièces pour s'assurer qu'elles répondent aux exigences de conception. Généralement, la précision dimensionnelle des pièces en silicone doit être contrôlée à ± 0,1 mm, ce qui nécessite l'utilisation de moules de haute précision et de processus de moulage précis pour y parvenir.   En plus de la précision dimensionnelle, la qualité de surface des pièces en silicone est également cruciale. Pendant le processus de fabrication, il est nécessaire de s'assurer que la surface des pièces est lisse, exempte de défauts tels que des défauts et des bulles. La qualité de la surface affecte non seulement l'apparence des pièces, mais affecte également directement leur durée de vie et leurs performances. Par conséquent, dans le processus de fabrication, il est nécessaire d'effectuer un traitement de surface strict sur les pièces, tel que la pulvérisation, la galvanoplastie, etc., pour améliorer leur résistance à la corrosion et à l'usure.   Les propriétés mécaniques sont un autre indicateur technique important des pièces en silicone. Les pièces en silicone doivent avoir certaines propriétés mécaniques telles que la résistance à la traction, la résistance à la déchirure et la déformation permanente à la compression, qui affectent directement la durée de vie et la stabilité des pièces. Dans le processus de fabrication, il est nécessaire de sélectionner des formules et des conditions de processus appropriées pour garantir que les propriétés mécaniques des pièces répondent aux exigences de conception. Cela nécessite une recherche et une optimisation approfondies de la formule du caoutchouc de silicone pour garantir que les pièces peuvent conserver de bonnes propriétés mécaniques, même dans des environnements difficiles.   La résistance aux intempéries est une autre exigence technique essentielle pour les pièces en silicone. Les pièces en silicone doivent avoir une certaine résistance aux intempéries, à la corrosion, au vieillissement et d'autres propriétés pour s'adapter à diverses conditions environnementales difficiles. Pendant le processus de fabrication, il est nécessaire de sélectionner des charges et des additifs appropriés pour améliorer la résistance aux intempéries des pièces. En même temps, il est nécessaire d'effectuer des tests stricts de résistance aux intempéries sur les pièces pour s'assurer qu'elles peuvent maintenir de bonnes performances et une bonne stabilité pendant l'utilisation.   Les performances environnementales sont de plus en plus mises en avant dans la production de pièces en silicone. Avec l'amélioration continue de la sensibilisation à l'environnement, les performances environnementales des pièces en silicone sont devenues l'un des indicateurs techniques importants. Dans le processus de fabrication, il est nécessaire de choisir des matières premières et des additifs respectueux de l'environnement pour réduire l'impact sur l'environnement. En même temps, il est nécessaire de traiter et de recycler efficacement les déchets générés pendant le processus de production afin de réduire son impact sur l'environnement.   Dans le processus de production de pièces en silicone, le moulage par compression, le moulage par extrusion, le moulage par injection et le moulage par goutte sont des procédés couramment utilisés. Le moulage par compression est le processus consistant à placer des matières premières en silicone mélangées dans un moule et à les vulcaniser par chauffage et pression. Ce procédé présente les avantages d'une efficacité de production élevée, d'une grande précision dimensionnelle des produits et d'une adaptation à la production à grande échelle. Cependant, les inconvénients des coûts de moule élevés et des formes de produits limitées ne peuvent être ignorés.   Le moulage par extrusion est le processus consistant à extruder des matières premières en silicone dans la forme souhaitée à l'aide d'une extrudeuse, puis à produire des produits par des procédés tels que le refroidissement et la découpe. Ce procédé présente les avantages d'une efficacité de production élevée, d'une forme de produit régulière et d'une adaptation à la production continue. Cependant, les inconvénients d'une précision dimensionnelle des produits relativement faible et de coûts de moule élevés doivent également être pris en compte.   Le moulage par injection est le processus consistant à injecter des matières premières en silicone dans un moule à l'aide d'une machine de moulage par injection, puis à le façonner par chauffage et refroidissement. Ce procédé présente les avantages d'une efficacité de production élevée, d'une grande précision dimensionnelle des produits et d'une adaptation à la production à grande échelle. Cependant, le coût élevé des moules et les investissements importants en équipements limitent également son champ d'application.   Le moulage par goutte est un procédé artisanal pour la fabrication de produits en silicone, qui consiste à déposer des matières premières en silicone dans des moules, puis à les façonner par chauffage et durcissement. Ce procédé présente les avantages d'une opération simple, d'un faible coût et d'une adaptation à la production à petite échelle. Cependant, sa faible efficacité de production et sa précision dimensionnelle des produits relativement faible limitent également son champ d'application.   Le contrôle qualité est également une étape cruciale dans le processus de production des pièces en silicone. Un contrôle qualité strict est requis pour les matières premières afin de garantir que leurs performances répondent aux exigences de production. En même temps, il est nécessaire de contrôler et de gérer strictement la qualité de chaque maillon du processus de production pour garantir que les pièces en silicone produites répondent aux exigences de conception et aux normes pertinentes. Cela comprend la surveillance et les tests complets de la précision du moule, de la stabilité du processus de moulage et de la qualité du post-traitement.   La production de pièces en silicone nécessite des exigences techniques strictes et un contrôle précis des processus. De la sélection des matières premières au processus de moulage, en passant par le post-traitement et le contrôle qualité, chaque étape est cruciale.

Que ce soit une cuillère en silicone qui soit bonne ou non, lorsqu'une cuillère brillante en acier inoxydable laisse sa première marque blanche irréparable dans une poêle antiadhésive chère et soigneusement sélectionnée, tous les amateurs de casseroles comprennent profondément le chagrin de ce moment. C'est cette douleur atroce qui m'a finalement fait porter mon attention sur le nouveau membre en silicone dans la cuisine. Elles sont de couleurs vives et ont une texture douce, prétendant protéger parfaitement le revêtement de chaque casserole bien-aimée. Cependant, sous cette touche délicate, leur praticité peut-elle vraiment remplacer le pilier traditionnel plus dur dans la cuisine ? J'ai commencé à essayer avec une curiosité prudente. Si vous avez également été troublé par la peur des rayures sur les ustensiles de cuisine, pourquoi ne pas me suivre pour explorer et aujourd'hui nous vous emmènerons comprendre si les cuillères en silicone sont bonnes ou non.   La valeur fondamentale des cuillères en silicone réside sans aucun doute dans leur pouvoir de soin inégalé. Leur matériau souple est comme mettre un vêtement de protection invisible sur les ustensiles de cuisine délicats. Face à la précieuse poêle à frire recouverte de PTFE à la maison, je peux enfin faire sauter des plats sans me soucier du bruit de grattage métallique agressif, comme en témoignent les parois lisses de la poêle. Ce sentiment de sécurité rend chaque expérience culinaire plus facile et plus agréable.   La cuillère en silicone est non seulement douce, mais démontre également un excellent équilibre entre résistance et résistance à la température. Son matériau maintient une bonne résistance et stabilité dans une large plage de températures allant de -40 °C à 230 °C, ce qui est suffisant pour répondre aux besoins de divers défis culinaires tels que la friture, le sauté, l'ébullition et le service. Qu'il s'agisse d'une soupe chaude qui sort du feu ou d'une glace froide et dure sortie du congélateur, la cuillère en silicone peut facilement la manipuler. J'apprécie particulièrement ses performances lors de la friture à l'huile chaude à haute température - le corps de la cuillère ne ramollit pas et ne se recourbe pas, et ne dégage pas d'odeurs inquiétantes, ce qui la rend sûre à utiliser. Comparées aux cuillères en bois qui sont sujettes aux fissures et à cacher la saleté, et aux cuillères en métal qui sont brusques et chaudes au toucher, les cuillères en silicone nous offrent une nouvelle expérience rassurante et sans souci.   L'amélioration de l'efficacité du nettoyage est également un avantage pratique. La surface lisse et non absorbante de la cuillère signifie que les résidus alimentaires ne sont pas facilement adsorbés, et le processus de nettoyage est presque « un seul contact propre » - même certaines cuillères glissent naturellement des taches sous le flux d'eau de rinçage, évitant ainsi les problèmes d'essuyage aller-retour. Elle n'absorbe ni l'huile ni l'eau, et il n'y aura pas d'odeur résiduelle. Le nettoyage au lave-vaisselle est également efficace et sans effort.   Les cuillères en silicone ne sont pas parfaites non plus. Sa tête et ses bords relativement souples sont légèrement moins efficaces que les spatules en métal dur lorsqu'il s'agit de morceaux entiers de beurre extrêmement durs et congelés ou de pelleter profondément des casseroles fortement carbonisées. Si vous recherchez une sensation de coupe parfaite, les outils en acier inoxydable sont irremplaçables à ce moment-là. En même temps, il faut veiller à éviter le contact à long terme avec des objets tranchants tels que des pointes de couteau pour éviter les coupures et les dommages accidentels.   L'expérience globale montre que les cuillères en silicone occupent sans aucun doute une position spéciale de grande valeur dans la famille des ustensiles de cuisine. Ses mains douces et invisibles protègent soigneusement chaque centimètre du précieux revêtement des ustensiles de cuisine ; Avec sa forte adaptabilité à la température et ses excellentes caractéristiques de nettoyage facile, elle est devenue un compagnon rassurant dans la cuisine quotidienne. Bien que limitée en termes de durabilité extrême et de scénarios de coupe, elle comble intelligemment le vide que les ustensiles de cuisine en matériaux traditionnels ne peuvent pas équilibrer.   Il n'y a pas d'outil dans la cuisine qui puisse monopoliser tous les avantages. Mais lorsque les soins et la praticité sont atteints, les cuillères en silicone deviennent un nouveau choix qui vaut la peine d'être investi. Après tout, chaque casserole mérite d'être traitée avec douceur, et chaque nettoyage tranquille est un petit bonheur lors de la cuisine.

Tout le monde sait que les produits en silicone ne sont plus aussi monotones qu'avant. De nombreux accessoires sur le marché, les ustensiles de cuisine dans la vie quotidienne, les articles ménagers, etc., ont des couleurs différentes. Cependant, de nombreux acheteurs ont des doutes concernant les produits en silicone colorés, craignant que leur qualité de couleur ne pose divers problèmes. Mais pour les amis qui ne sont pas très familiers avec les produits en silicone, savez-vous comment les produits en silicone sont colorés ?   Les matières premières en silicone sont à l'origine de couleur transparente, incolores et inodores. Ce sont des matériaux très actifs avec de fortes propriétés d'adsorption et qui n'entrent pas en conflit avec d'autres substances, à l'exception des alcalis forts. Cependant, en raison de la nécessité de maintenir divers styles de matières premières en silicone pendant le processus de production, de nombreux choix sont disponibles. Par conséquent, les fabricants de produits en silicone utilisent des colorants pour y ajouter diverses couleurs afin de maintenir leur apparence. Les colorants en silicone sont formés par l'agrégation de matières premières en silicone, d'huile de silicone, de poudre de couleur et de dispersants. Par conséquent, choisir d'utiliser des colorants en silicone pour produire la couleur des produits en silicone est dû à leurs performances stables, leur haute dispersibilité, leur utilisation uniforme sur les produits, leur protection de l'environnement, leur non-toxicité, leur non-pollution, leur stockage à long terme et leur absence de péremption. De nombreuses caractéristiques sont similaires à celles des matières premières en silicone. Ils peuvent également être divisés en de nombreux types, principalement des colorants organiques et des colorants inorganiques.   Le mélange maître de couleur en silicone est un élément indispensable pour les fabricants de produits en silicone. Son processus principal est utilisé dans le processus de mélange du caoutchouc. Si aucun mélange maître de couleur n'est ajouté pendant le processus de mélange du caoutchouc, le caoutchouc mélangé sera de couleur transparente. Après le moulage et la vulcanisation, des produits en silicone transparents seront obtenus. La couleur du mélange maître de couleur en silicone doit être soigneusement ajustée pour obtenir de bons résultats, ce qui est également une tâche technique importante pour les fabricants de silicone. La couleur peut atteindre des milliers de couleurs différentes, et de nombreux produits avec peu de différence de couleur sont les plus difficiles à ajuster. Et lorsqu'il est fabriqué avec des matières premières en silicone, il est distribué selon la proportion correspondante et combiné avec des agents de vulcanisation pour obtenir les matières premières pour la fabrication des produits. La sélection des performances du mélange maître de couleur affecte également les performances d'un produit. La raison courante du changement de couleur dans les produits en silicone a également certaines raisons dans la sélection du mélange maître de couleur. Le choix de la performance de résistance à la lumière, une forte résistance à la lumière peut obtenir un effet sans changement de couleur, généralement divisé en huit niveaux ! Résistance à la chaleur, meilleure est sa résistance à la chaleur, plus sa dispersibilité est élevée. Une dispersibilité élevée signifie que la répartition de la couleur du produit est uniforme, elle peut donc être choisie de quelque manière que ce soit.

Qu'est-ce que la technologie de gravure laser ? Comment l'appliquer dans l'industrie des produits en caoutchouc de silicone ? Beaucoup de gens ne le comprennent peut-être pas très bien ! La gravure laser ou le marquage laser, la gravure laser est un processus de traitement de surface similaire à l'impression par transfert de maillage, qui consiste à imprimer des caractères ou des motifs sur des produits. La gravure laser, également connue sous le nom de gravure laser, est un processus qui utilise des principes optiques pour le traitement de surface. Elle est couramment utilisée pour les boutons des téléphones portables et des dictionnaires électroniques. Réaliser des marques permanentes sur la surface d'une substance ou à l'intérieur d'une substance transparente à l'aide d'un faisceau laser. Le laser a deux types d'effets sur la matière : chimiques et physiques. Lorsqu'une substance absorbe le laser en un instant, une réaction physique ou chimique se produit, entraînant la gravure ou l'affichage de motifs ou de texte. Par conséquent, il est également connu sous le nom de machine de marquage laser ou de machine de gravure laser !